熔模鑄造缺陷
當前的熔模鑄造企業，尤其是中小企業的技術人員嚴重缺失、斷層；對減少、預防熔模鑄造缺陷缺少思路、缺少方法、缺少經驗；已經嚴重的制約了企業的競爭力、效率和效益，成為企業發展的瓶頸。
蠟模（也稱“熔模”）制作是生產中的第一道、也是重要的一道工序，是獲得優質鑄件的首要條件。蠟模產生缺陷，浪費了制模的人工費用、生產時間和有效的資源；不合格的蠟模流入制殼工序，甚至澆注工序，產生了不良品。會增加工廠的生產成本、交貨期，影響企業的信譽和經濟效益。因此，應重視和解決蠟模缺陷。
壓制熔模是用模料經過配置、壓制、冷卻、修模和組焊等工序組成，如圖1：
當前，壓制蠟模廣泛使用蠟基低溫模料，或中溫蠟料（如K521）。一般情況下，蠟模存在氣孔、縮陷和裂紋等13種缺陷?，F分述如下：
一、氣孔
1．缺陷特征
蠟模的局部表面上，留有表面光滑的氣穴，如圖2所示。
2．產生原因
（1）配置蠟料卷入過多的氣體，沒有充分回性處理。
生產中，配置低溫蠟料常采用化蠟、刨蠟片、攪蠟膏和回性四個工序，常選用螺旋式葉片攪拌機攪拌蠟料（或“蠟膏”）。在攪拌蠟料的過程中，不可避免地卷入很多氣體；并且隨著攪拌機轉數的增加，卷入的氣體越多。尤其是蠟料攪拌后，沒有進行充分的回性處理，使卷入的大量氣體從蠟料中溢出，而是仍然殘留在蠟料中。
（2）注蠟孔的位置不當，注蠟過程中卷入氣體。
注蠟孔的位置設置不當，使蠟料在注入型腔的過程中產生渦流，卷入了過多的氣體。
（3）壓型設計不當，不利于型腔排氣。
蠟料充滿型腔的距離太長，并且型腔排氣不良。
3．防止措施
（1）嚴格遵守蠟料配置工藝和操作規程。
配置石蠟—硬脂酸蠟料時，注意加料順序，即先加硬脂酸，待其全部熔化后再加入石蠟或回收蠟，加熱至全熔狀態，其溫度≤90℃。開始攪拌時，攪拌機的轉數可以高些（如400r/min），蠟料溫度升高后，可以降低攪拌機的轉數（200~300r/min）。蠟料攪拌合適后，要進行回性處理，時間在0.5h以上，使卷入蠟料中的氣體充分溢出。
（2）改進注蠟孔的位置，避免蠟料在型腔中產生紊流。
注蠟口最好設置在內澆道或有加工余量的表面上，尺寸應與壓蠟機的注蠟嘴匹配；注蠟口應確保蠟料以最短的距離、平穩充滿型腔，并且不產生紊流。
（3）改進壓型設計，以利于排出型腔中的氣體。
改進壓型的設計，有利于排出型腔中的氣體；必要時增設排氣孔。
二、縮陷
1．缺陷特征
蠟模肥厚處出現局部收縮產生的凹陷，如圖3所示。
2．產生原因
（1）蠟模的厚大處（凹陷處）補縮不足。
蠟模的注射壓力是制模工藝的主要參數之一。注射壓力小使蠟模的厚大處（凹陷處）的收縮率大，當得不到充分的補縮時，該處產生縮陷。
保壓時間是制模工藝的另一個工藝參數。蠟料充滿壓型型腔后，保壓的時間不足，使蠟模的厚大處（凹陷處）的收縮率加大，當得不到充分的補時，造成該處蠟?？s陷。
（2）蠟模的注入量不足，補縮不充分。
注蠟孔小，或位置不當，或注蠟的壓力小時，注入壓型型腔的蠟料量不足，當蠟模厚大處（凹陷處）得不到充分的補縮時，造成該處蠟?？s陷。
（3）蠟模的壁厚差過大，不利于補縮。
蠟模的結構設計的不合理，壁厚差過大，不利于補縮。
（4）注蠟時蠟料的溫度過高，或壓型的溫度過高，或兩者都高。
蠟料溫度高，或壓型溫度高，或兩者都高，使蠟料的收縮率增大；當得不到充分的補縮時，而產生縮陷。
（5）蠟料的收縮率較大。
生產中使用石蠟-硬脂酸蠟料，常用58～62℃（即58號～62號）白石蠟和一級三壓硬脂酸，新配置料時，各占50%。58號白石蠟的收縮率就大于62號白石蠟。石蠟-硬脂酸蠟料比石蠟-低分子聚乙烯蠟料的收縮率大。
3．防止措施
（1）增加蠟料的補縮能力。
壓制蠟模時，注射壓力一般選用0.2～0.5MPa。適當的提高注射壓力不僅增加壓型中蠟料的密度，而且可以降低蠟料的收縮率。適當的增加保壓時間，一般選用（3～10）s或更長；同樣可以減少蠟料的收縮率，增加蠟料的補縮能力。
（2）加大蠟料的注入量，增加補縮能力。
適當的加大注蠟孔的截面，增加單位時間內的蠟料注入量；或改變注蠟孔的位置，使蠟模的壁厚處得到充分的補縮。
（3）改進蠟模結構使其壁厚盡量均勻。
在可能的情況下，盡量使蠟模的壁厚均勻；必要時，在蠟模的肥厚處放置預先制好的冷蠟塊（也稱“蠟芯”），再注入蠟料形成蠟模。應根據蠟模的大小和形狀，可以局部或整體放置冷蠟塊。冷蠟塊應該用錐形的凸臺在壓型中定位。凸臺的高度應該根據零件的大小予以確定，一般控制在2～3mm。冷蠟塊使用的蠟料應與蠟模的蠟料一致。
（4）注蠟時，控制蠟料和壓型的溫度。
注蠟時，對于低溫蠟料一般選用蠟料溫度T=48～52℃，壓型的溫度T=18～25℃為宜；對于中溫蠟料一般選用蠟料溫度T=52～60℃，壓型的溫度T=20～24℃為宜。
（5）選用收縮率較小的蠟料。
如當選用62℃白石蠟代替58℃白石蠟時，減少其收縮率?；蛱岣呦灹现惺灥暮?～10%，即55～60%，也可減少蠟料的收縮率?；虿捎?0℃白石蠟（含量95%）與低分子聚乙烯（含量5%）配制的蠟料，其收縮率約為1%，較低。
三、裂紋
1．缺陷特征
蠟模局部裂紋，常出現在蠟模的分型面，如圖4所示。
2．產生原因
（1）蠟料的收縮率大，塑性差。
采用58℃精白蠟或白石蠟與一級三壓硬脂酸按照各50%配制蠟料時，蠟模的自由收縮率約為2%。當蠟料中硬脂酸的含量大于80%時，其韌性、塑性都差。易引起蠟模產生裂紋。
（2）壓型，或制模間，或冷卻水的溫度過低。
壓型的溫度過低，或制模間的溫度過低，或冷卻水的溫度過低，導致蠟模冷卻過快，當蠟模收縮受阻時，易產生裂紋；或蠟模在壓型中冷卻的時間過長（即起模時間過長），導致蠟模收縮受阻時，易產生裂紋。
（3）蠟模結構/壓型設計不合理。
蠟模結構/壓型設計不合理，蠟模的壁厚不均勻，厚薄過度部分的圓角太小或呈尖角，當蠟模收縮受阻時，在其薄弱部位產生裂紋。
（4）操作不當。
起模方法不當，或抽取芯棒的時間太晚，造成蠟模產生裂紋。
3．防止措施
（1）選用收縮率較小的蠟料。
對于低溫蠟料，當選用62℃白石蠟代替58℃白石蠟時，可以減少其收縮率?；蛱岣呦灹现惺灥暮?～10%，即55～60%，也可減少蠟料的收縮率?；虿捎?0℃白石蠟（含量95%）與低分子聚乙烯（含量5%）配制的蠟料，其收縮率約為1%，較低。
（2）控制壓型、制模間和冷卻水的溫度。
對于低溫蠟料壓型的溫度控制在18～25℃，中溫蠟料壓型的溫度控制在20～24℃為宜。制模間的溫度應控制與壓型溫度一致，冷卻水的溫度也應控制與室溫一致；必要時制模間應安裝空調，溫度控制在20℃為宜。
（3）改進蠟模設計（即壓型設計）。
改進蠟模設計，盡量使其壁厚均勻；壁厚不均勻應圓角過度（過度圓角應為“兩個相鄰壁厚之和”）的“1/5~1/3”）；必要時可以增加工藝筋，把蠟模收縮時的應力降到不產生裂紋的程度。
（4）嚴格執行操作規程。
改進起模方法，必要時增加起模裝置，避免蠟模在起模過程中產生裂紋。
嚴格控制蠟模冷卻時間，一般為10～60min。蠟模冷卻后應及時取出隨蠟模一起冷卻的芯棒，使其不能阻礙蠟模的收縮。
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